01、“麻点”现象
原因：a.油墨发生了晶化现象 b.表面张力值大，对墨层润湿作用不好。
解决：a.在UV油中加入5%的乳酸，破坏晶化膜或除去油质或打毛处理。b.降低表面张力值，加入表面活性剂或表面张力值较低的溶剂。
02、条痕和起皱现象
原因：a.UV油太稠，涂布量过大，主要出现在辊涂中。
解决：a.降低UV油的黏度值，加入适量的酒精溶剂稀释。
03、气泡现象
原因：a.所用UV油质量不高，UV油本身含有气泡，多发生在用丝网上光中。
解决：a.换用质量高的UV油或将其静置一段时间再用。
04、桔皮现象
原因：a.UV油粘度高，流平性差。b.涂布辊太粗不光滑且涂布量过大。c.压力大小不均匀。
解决：a.降低粘度，加入流平剂及适当的溶剂。b.选用细的涂布辊和减少涂布量。c.调整压力。
05、发粘现象
原因：a.紫外光强度不足或机速过快。b.UV光油存贮时间过长。c.不参与反应的稀释剂加入过多。
解决：a.固化速度小于0.5秒机速时，紫外光功率应不小于120w/cm。b.加入一定量的UV光油固化促进剂或更换光油。c.注意合理使用稀释剂。
06、附着力差，涂不上或发花现象
原因：a.印刷品油墨表面产生晶化油、喷粉等，水墨中合调墨油及燥油过多。c.UV光油粘度太小或涂层太薄。d.涂胶网纹辊太细 e.光固化条件不合适 f.UV光油本身附着力差及印刷品材料的附着性差。
解决：a.消除晶化层，打毛处理或油脂或加入5%的乳酸。b.选择与UV油工艺参数相匹的油墨辅材、或用布擦拭。c.使用粘度高的UV光油，加大涂布量。d.换用与该UV光油相匹配的网纹辊。e.检查是否紫外光汞灯管老化，或机速不符，选择合适的干燥条件。f.上底胶或更换特殊的UV光油或选择表面性能好的材料。
07、光泽不好亮度不够
原因：a.UV光油粘度太小，涂层太薄，涂布不均。b.印刷材料粗糙，吸收性太强。c.网纹辊过细，供油量太小。d.非参加干燥反应溶剂稀释过度。
解决：a.适当提高UV光油粘度及涂布量，调整涂布机构使涂布均匀。b.选择吸收性弱的材料，或先涂布一层底胶。c.加大网纹辊，提高供油量。d.减少乙醇等非反应稀释剂的加入。
08、白点与针孔现象
原因：a.涂布太薄或网纹辊过细 b.稀释剂选用不当 c.表面粉尘较多或喷粉的颗粒太粗
解决：a.选用合适网纹辊，增加涂层厚度。b.加入少量平滑助剂，采用参与反应的活性稀释剂。c.保持表面清洁与环境清洁，不喷粉或少喷粉或选择质量好的喷粉。
09、残留气味大
原因：a.干燥不彻底，如光强度不足或非反应型稀释剂过多。b.抗氧干扰能力差。
解决：a.固化干燥要彻底，选择合适的光源功率与机速，减少使用非反应型 稀释剂或不用它。b.加强通气排气系统。
10、UV光油变稠或有凝胶现象
原因：a.贮存时间过长 b.未能完全避光贮存 c.贮存温度偏高 解决：a.按规定时间使用，一般为6个月 b.严格避光贮存 c.贮存温度必须控制在5℃~25℃左右。11.UV固化后自动爆裂
原因：a.被照表面温度过高后，聚合反应继续。解决：a.被照表面温度过高，增大灯管与被照物表面距离，冷风或冷辊压。
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